“数字化转型是大势所趋，企业要从最基本的数据做起，在操作、运行、市场分析等多方面采集数据。卫生用品企业要夯实核心业务，不要盲目扩张，要加强合作，打造核心技术、树立品牌，抓住核心市场精耕细作。”此前，中国造纸协会生活用纸专业委员会主任曹振雷曾公开表示。

在日前举办的金砖国家工业互联网与数字制造发展论坛上，恒安集团卫品事业部卫品生产总监兼创新中心总监林一速介绍了恒安集团的“智”造升级战略。

数字化制造是卫品企业品牌建设和规模化生产必由之路

e-works研究院预测，在未来5年，有超过57%的企业将数字化/智能化转型作为建设重点，并有超过45%的企业在智能工厂建设投资方面的超过1亿元。

可见，智能工厂已成为中国制造业转型的枢纽与核心，越来越多的企业加速迈向数字化转型升级。数字化浪潮之下，卫生用品行业伴随着社会文明程度提高、消费升级叠加驱动，在全新市场机遇下尽显“爆发力”。全球范围内，女性每年自身消费已经占到总消费的60%以上。

巨量的消费需求正撬动着万亿级卫品市场，同时行业面临AB面：一方面迎来发展的新机遇，另一方面竞争激烈，企业急需打破外资品牌在高端市场的把持局面。品牌方如何与消费者互动延伸新的增长机会？数字化制造是品牌建设和规模化生产的必由之路，可以有效地实现透明化管理、提升产品质量和生产效率。

据生活用纸专业委员会统计，2020年我国吸收性卫生用品市场规模达到1214.0亿元，较2019年增加4.2%。“面对强大的市场需求和激烈竞争，恒安集团需提升产品品质以及消费者认知度，打破外资品牌在高端市场的把持局面，打造品牌占据市场，并有效降低成本。”林一速说道。

智能卫品企业成为行业发展的“最优选”

工业4.0时代，“新技术、生产力、商业模式”成为三大抓手。林一速认为，工业4.0的升级转型离不开精益生产，其核心思想在于通过“消除浪费”实现产品的快速交付，企业只有在制造工程设计和数字化升级规划时，充分考虑精益生产的原则，将精益生产的理念设计融入运营系统，并消除产生浪费的机能，才有可能让工业互联网与数字制造高效起来。

信息物联系统包含三大核心主题：一是打造“智能工厂”，建立智能化生产系统及过程，以及网络化分布式生产设施；二是实现“智能生产”，推动整个企业的生产物流管理、人机互动等新一代的智能化生产技术在工业生产过程中的应用；三是实现“智能物流”，通过互联网、物联网、物流网，整合物流资源，充分发挥现有物流资源供应方的效率，而需求方则能够快速获得服务匹配，得到物流支持。

在林一速看来，智能企业成为行业发展的“最优选”，而自动化、信息化是智能企业的基础，离不开这些“新基建”：PLM产品生命周期管理、ERP企业资源计划、精益生产MES制造执行系统、Auto现场设备控制系统、WMS自动化仓库管理系统。同时顶层设计也至关重要，数字化转型触达深度的业务变革，企业一旦缺乏有效的规划，转型很容易被搁置。

为更好地面对“危与机”并行的市场变化，作为最早进入中国卫生巾市场的企业之一，恒安集团早在2013年就开始谋局如何“智”造突围，数字化春江水暖，先行者先知！

卫品企业恒安集团构建制造新模式

恒安集团成立于1985年，旗下拥有心相印、七度空间、安儿乐等知名品牌，是中国家庭最为青睐的品牌之一。37年来，恒安集团以民族品牌铸起“中国智造”的口碑，带领健康产品走向国际；以高端品质扛起“新国货”的大旗，助力传统经典焕发新生；以行业使命担起“守卫者”的责任，践行绿色低碳可持续发展。

基于“智”造升级战略，恒安集团构建了制造新模式，项目范畴涵盖架构设计、数据采集、生产物联、资料追溯、短板突破、协同集成、平台监控，不仅整体构架了数字化车间系统，从原材料入库，到20个工位的生产、包装、仓储全过程监控，同时多维监控数据，形成工业大数据平台，并建设生产过程物联与质量追溯体系，实现高速流程制造生产线控制等。

恒安精益生产MES过程则通过四个层面进行变革梳理，覆盖业务、运行规则、数据、硬件整改，构建集团制造数字化平台，通过数据驱动管理，实现企业级的统一平台，并借助数据运营驱动业务变革，全方位数字化协作智能制造工厂建设。

数字化带来了什么？围绕数字化变革的发展主轴，恒安集团数字化不仅支撑了制造领域的业务改善与提升，还深化组织变革，促进制造体系在数字化、精益改善、设备自动化、工艺技术等方面的提升，充分发挥专家组的智慧和价值，发扬“比、学、赶、帮、超”的优良作风。

奠定工业4.0基石后，加上精益管理与数字化结合，恒安建立了可测量、可分析、可改善、可复制的精益“四可”标准化生产管理体系。

“硬件和软件具备的情况下人才保障非常重要，所以不管是对技术人、管理人员要求都更高了，但是什么样都离不开精益生产。精益管理和数字化转型的标准很重要，如果管理体系、标准满足不了精益数字化转型，可能很多的效果就发挥不出来。”林一速表示在人才战略方面，恒安集团也同步建设了懂生产、会管理、能改善的“三会”人才的长效机制。